Forro placa do disjuntor

Tipos de Revestimentos de Placa de Quebra

A fábrica de cimento utiliza **revestimentos de placa de quebra** para proteger a estrutura do britador e garantir um tamanho uniforme do produto, controlando o movimento dos materiais através do britador. Esta seção analisa alguns dos tipos comuns de placas de quebra.

• Placas de quebra fixas

  As placas de quebra fixas são instaladas no lado estacionário do britador de pedra. Elas fornecem suporte ao material de entrada e o direcionam para os martelos rotativos ou barras de sopro para britagem posterior. As placas de quebra fixas criam o primeiro ponto de contato para a matéria-prima, facilitando a redução inicial do tamanho. Além disso, as placas de quebra fixas ajudam a estabelecer um tamanho uniforme de saída para o material britado. Controlando a passagem pela qual o material cai, elas garantem que apenas partículas de tamanho adequado saiam do britador para passar por mais processamento.

• Placas de quebra móveis

  As placas de quebra móveis são montadas no lado do rotor do britador de pedra. São componentes ajustáveis que permitem aos operadores alterarem as configurações da máquina com base no tipo de material que está sendo processado, bem como no tamanho e forma final do produto desejado. As placas de quebra móveis desempenham um papel crucial no controle da taxa de redução do britador de pedra. Ajustando sua posição, os operadores podem aumentar ou diminuir o espaço entre os martelos ou barras de sopro e as placas de quebra. Isso afeta a rapidez e a intensidade com que o material é britado.

• Placas de quebra horizontais

  As placas de quebra horizontais têm uma orientação horizontal, o que permite que elas forneçam uma área de superfície maior para o impacto do material. Elas são comumente usadas em britadores de impacto de eixo horizontal. As placas de quebra horizontais são usadas principalmente para garantir uma distribuição consistente do tamanho das partículas após a britagem. Ajustando a posição dessas placas, os operadores podem controlar o tamanho dos espaços pelos quais o material cai, moldando assim a distribuição final do tamanho das partículas de saída.

• Placas de quebra inclinadas/declinadas

  Ao contrário das placas de quebra horizontais, os tipos inclinados/declinados têm uma orientação inclinada. Esses tipos de placas são comumente usados em britadores de impacto de eixo vertical (britadores VSI). Além de desempenhar as funções típicas de uma placa de quebra, as placas inclinadas/declinadas se destacam na criação de agregados de forma cúbica. Isso é particularmente importante em aplicações como a produção de concreto de alta qualidade para projetos de construção, onde partículas angulares podem comprometer a resistência e a integridade do produto final.

Especificação e manutenção de revestimentos de placa de quebra

Especificação de revestimentos de placa de quebra

• Material

  Compreender a composição do material do revestimento da placa de quebra é vital para a manutenção. Diferentes materiais, como aço de alto teor de manganês ou borracha, têm requisitos de cuidado únicos. Por exemplo, revestimentos de aço podem precisar de inspeções periódicas por profissionais para garantir a integridade estrutural, enquanto componentes de borracha podem exigir controle de umidade ambiental para evitar degradação.

• Dimensões

  Os revestimentos de placa de quebra vêm em várias dimensões para acomodar diferentes modelos de britadores. As dimensões precisas se correlacionam com o desempenho do revestimento e a eficiência do britador. Ajustar o tamanho pode afetar a qualidade do material e a taxa de britagem.

• Revestimentos de proteção

  Muitos revestimentos têm revestimentos protetores que defendem contra fatores ambientais, como oxidação. Esses revestimentos preservam a durabilidade e o desempenho do revestimento. Os revestimentos devem ser inspecionados regularmente e, se danificados, devem ser reaplicados ou retocados imediatamente para manter a proteção dos revestimentos.

Manutenção de revestimentos de placa de quebra

Implementar um cronograma de manutenção garante a longevidade e a eficiência dos revestimentos de placa de quebra em britadores de impacto. As inspeções diárias devem incluir a verificação de rachaduras, desgaste e quaisquer sinais de danos aos revestimentos. Além disso, preste atenção à firmeza dos parafusos e fixadores; eles devem ser verificados e ajustados se necessário. A lubrificação regular também é crucial; certifique-se de que os pontos de lubrificação estejam cheios com a graxa apropriada para reduzir o atrito e a geração de calor.

Combine inspeções periódicas com uma análise mais detalhada a cada três a seis meses. Durante essas inspeções abrangentes, avalie a condição geral dos revestimentos de placa de quebra e identifique qualquer necessidade de reparo ou substituição. Também é essencial monitorar as taxas de desgaste e ajustar o cronograma de manutenção de acordo com os tipos de materiais processados pelo britador.

Pratique boas práticas de manutenção, removendo qualquer acúmulo de material nos revestimentos para evitar mais abrasão e desgaste desigual. Certifique-se de que o sistema de refrigeração funcione corretamente para evitar o superaquecimento, pois temperaturas altas podem levar a danos prematuros nos revestimentos.

Cenários de uso de revestimentos de placa de quebra

As mandíbulas e as placas de quebra trabalham juntas no processamento de materiais na etapa de britagem primária. As mandíbulas movem-se em um movimento elíptico, aplicando forças de compressão e cisalhamento ao material que está sendo processado. As forças de compressão quebram o material, enquanto as forças de cisalhamento fornecem ação de quebra adicional. Essa combinação de movimento e força esmaga efetivamente grandes blocos em pedaços menores e mais manejáveis.

Em britadores de cone, o eixo principal com uma estrutura cônica é acionado para realizar um movimento giratório por uma unidade externa. Essa ação esmaga os materiais por meio de uma combinação de forças gravitacionais e centrífugas. As placas de quebra dentro dos britadores de cone são posicionadas vertical e horizontalmente. Elas desempenham um papel crucial no controle do fluxo e da direção do material britado. Após passar pela abertura estreita do cone, o material então atinge as placas de quebra antes de ser ejetado da máquina.

Os britadores de mandíbula são comumente usados em várias indústrias e aplicações para triturar grandes blocos e rochas. Eles são empregados principalmente na indústria mineira para reduzir o tamanho das pedras extraídas e facilitar o processamento posterior. Os britadores de mandíbula também são utilizados na indústria da construção para a produção de agregados, garantindo um fornecimento estável de matérias-primas. Outras indústrias, como reciclagem, demolição e desenvolvimento de infraestrutura, também se beneficiam da aplicação de britadores de mandíbula para atingir os tamanhos e graus de material desejados.

Como escolher revestimentos de placa de quebra

Ao escolher as placas de quebra para um britador, há vários fatores a serem considerados para garantir que a escolha feita tenha o ajuste perfeito para os requisitos da fábrica.

• Material: Este é um fator vital na escolha da placa de quebra, pois afeta diretamente o desempenho, a durabilidade e a eficiência. É importante selecionar o material que corresponda à aplicação específica de britagem. Por exemplo, aço de liga com ponta de carboneto é aplicável para materiais de pedra dura, enquanto aço manganês funciona bem para materiais de pedra de dureza média. Escolher o material certo garante que a placa de quebra resista ao desgaste, levando a um serviço prolongado e custos de substituição reduzidos.
• Design: O design de uma placa de quebra afeta o tamanho do produto e a capacidade de produção. É essencial escolher um design que corresponda à especificação do produto desejada. Por exemplo, uma placa de quebra de forma mais arredondada dará um produto com melhor cubagem. Um exemplo de design a ser considerado são as placas de quebra primárias e secundárias. As placas primárias se concentram na britagem inicial e fornecem tamanhos de produto maiores, as placas secundárias produzindo saídas mais finas.
• Tamanho: As placas de quebra vêm em diferentes tamanhos dependendo do tipo de britador em que se encaixam. Ao selecionar uma placa de quebra, é importante garantir um ajuste adequado com a configuração do britador existente para manter a funcionalidade. Uma placa mal ajustada pode levar a desalinhamentos, ineficiências e possíveis danos ao britador.
• Substituição: Esta é uma consideração importante para os compradores. Os revestimentos de placa estão sujeitos ao desgaste ao longo do tempo devido ao processo de britagem e eventualmente precisarão ser substituídos. Ao escolher um revestimento de placa, certifique-se de que o fornecedor oferece um programa de substituição robusto com produtos compatíveis para manutenção futura.

Q & A

P1: Do que são feitos os revestimentos de placa de quebra?

R1: Os revestimentos de placa de quebra são feitos de materiais como aço manganês, ferro fundido de alto teor de cromo, borracha ou PU que podem resistir a impactos e desgaste pesados.

P2: Como os revestimentos de placa de quebra são fabricados?

R2: Os revestimentos de placa de quebra são fabricados usando tecnologias e processos de produção avançados, como fundição, que envolvem o derramamento de metal fundido em um molde para criar a forma desejada, ou usando usinagem CNC para fabricar e moldar materiais com precisão.

P3: Os revestimentos de placa de quebra têm algum impacto ambiental positivo?

R3: Usar os materiais certos para os revestimentos de placa de quebra pode ter um impacto ambiental positivo, reduzindo o desperdício por meio da longevidade, e a reciclagem de revestimentos antigos também pode reduzir o impacto ambiental.

P4: Qual é a tendência futura dos revestimentos de placa de quebra?

R4: A tendência futura dos revestimentos de placa de quebra é em direção a materiais e tecnologias mais eficientes, como o uso de ligas avançadas que têm maior resistência ao desgaste, ou o uso de processos de fabricação automatizados para reduzir custos e aumentar a eficiência.